Soldaduras

Soldadura evitar poros y zonas de solape

4.3 Soldadura , evitar poros y zonas de solape.

Al galvanizar piezas que tienen uniones con solape y soldadura discontinua (ver Fig. 4.3. A) se produce un efecto negativo muy signicativo. La soldadura discontinua permite que por las rendijas estrechas del contacto entre las placas, entren líquidos del decapado llenando la zona de solape.
 
Estos líquidos al entrar en contacto con el zinc fundido saldrán expulsados violentamente en forma de gases de manera que se impide la entrada de zinc en toda la zona interna de contacto o solape.

Es decir dicha zona interna no se galvaniza.

Por lluvia o humedad alta no es infrecuente que penetre agua en esas zonas de solape que no quedaron galvanizadas, de manera que al poco tiempo empiezan a “rezumar” óxido que mancha llamativamente todo el material, produciendo la impresión errónea de que las piezas galvanizadas “se están oxidando”.

El mismo efecto que el comentado se produce en cualquier soldadura cuando el soldador deja “poros”, en los que penetran los líquidos, pero no puede entrar el zinc. Se convierten en un punto del que salen líquidos negros o rojos de óxido del hierro que ensucian el material galvanizado. No hay más remedio que limpiar lo manchado y sellar las rendijas o los poros.

La Fig. 4.3. B hace referencia al caso de solape de gran supercie entre placas unidas con soldadura continua o cerrada. Existe el peligro de que por algún poro entre líquido acuoso del decapado que rellene la zona interna de solape. Si las placas son nas se deformarán por la fuerza de la expansión de los gases producidos, produciendo incluso suras o rotura de las soldaduras.

Es conveniente entonces practicar uno o más taladros en una de las dos caras para que los gases tengan salida. Como en el caso de los poros o rendijas estrechas habrá que, posteriormente al galvanizado, sellar esos taladros para impedir que entre agua o humedad a la zona interna no galvanizada.
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1. Evitar las uniones en solape con soldadura discontinua.
2. Utilizar preferentemente uniones solapadas cerradas completamente.
3. Evitar los ángulos vivos y las soldaduras discontinuas.
4. Utilizar preferentemente ángulos redondeados y las soldaduras a tope
(a testa) continuas.
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En supercies en contacto se debe practicar un taladro, especialmente cuando el acero es de poco espesor.
El tamaño del taladro estará en relación con el área de las supercies solapadas. Puede ser necesario más de un taladro dependiendo de la forma de la zona de solape.
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4.4 Soldadura posterior al galvanizado, pintura de enmascaramiento y pintura rica en zinc.

Cuando se hace ensamblado de piezas no mediante tornillos, sino mediante soldadura posterior al galvanizado, surge una dificultad: la soldadura de materiales ya galvanizados en caliente es engorrosa y complicada.
soldaduras

Para ayudar a los soldadores podemos realizar el siguiente protocolo:
1º. Pintar con pintura de enmascaramiento las zonas que sabemos que han de ser soldadas después de galvanizadas.

Esa pintura impide la toma de zinc en esa zona sobre la que irá el cordón de soldadura (es suficiente una anchura de 2 ó 3 cm. a cada lado). La pintura debe aplicarla el taller que fabrica las piezas, para que cuando lleguen a la planta de galvanización esté debidamente adherida y resista todo el proceso de desengrase, decapado e inmersión en zinc fundido, sin que salte. Esta pintura queda carbonizada al entrar la pieza en el zinc fundido.

2º. Con un cepillo metálico se eliminan los restos de pintura requemada y se limpia la supercie de ambas partes que van a ser soldadas.

3º. Se realiza la soldadura de manera totalmente normal.

4º. Tanto sobre el cordón de soldadura realizada como sobre el resto de superficie que ha quedado sin zinc hay que aplicar un proceso de reacondicionamiento o protección.

La Norma UNE-EN-ISO 1461, admite tres procedimientos posibles:
. Proyección térmica de zinc o metalizado a pistola: (el mejor, pero muy caro y no siempre asequible)
. Pintura rica en zinc de calidad adecuada: es el sistema más práctico.
. Barritas de aleación de bajo punto de fusión.

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